Lopack i Lofoten: Trykker ut flykasser i et tempo som aldri før

Fabrikken har to hjerner.

Ikke langt fra fergeleiet i Svolvær ligger kassefabrikken Lopack. De leverer fiskekasser til eieren Ellingsen Seafood, og andre hvitfiskaktører i hele Lofoten. Den første isoporkassen ble trykket ut her i mai 2015. Til å lede arbeidet i fabrikken hentet til Roger Strand fra Nogva Motorfabrikk i samme byen, der han hadde skrudd og ordnet på motorer til sjarkflåten i Lofoten i 28 år. I dag leder han en fabrikk som produserer i underkant av 6.000 kasser om dagen, og det med kun to medarbeidere.

– At vi som er så få personer faktisk produserer så store volum, har jeg ikke tenkt særlig på før du sa det nå. Før var vi faktisk fire, men er i dag tre ansatte her. Den ene starter i produksjonen klokka sju om morgen og den andre klokka 12 og holder på til 20, mens jeg går høvelig normale dager, sier fabrikksjef Roger Strand.

Rett lokk på rett kasse
Strand viser iLaks produksjonslokalene, og starter der kassene er ferdig laget. Ved slutten av produksjonsbåndet finner vi Sylvia Zapp. Hun har også jobbet er siden fabrikken ble åpnet. Her fyller hun på med de rette lokkene på de rette kassene.

Det skytes seks punkt med lim før de legger absorbenten på, eller bleien som de kaller det. Det gjør kassene i stand til å absorbere opptil fire liter vann. Akkurat nå er det flykasser merket Ellingsen Seafood som ruller inn på båndet.

– Vi kjører noe alvorlige mengder flykasser nå om dagen. I dag regner jeg med å produsere opp mot 2.800 flykasser. Det er stort trykk på de kassene. For å være sikker på å ha nok råmateriale tilgjengelig, monterte vi forrige tre helt nye tøysiloer forrige uke, sier han. Mye av flykassene går fra Evenes og Gardermoen, men også Helsinki, ifølge Strand.

En silo rommer 14 kubikk isoporkuler, som er nok til en drøy dagsproduksjon av kasser. Standardkasser bør ligge til avlufting i siloene tre dager, mens for flykasser kreves et par dager ekstra, det er også en grunn til å investere i flere siloer nå, forklarer han.

20 sekund
Tilbake til samlebåndet viser Strand de to ulike båndene på slutten, der standardkasser skilles fra flykasser. Sistnevnte er 200 gram tyngre og vekta på båndet skiller de to sortene slik at de får stemplet ulike logoer på seg.

Fra de 12 siloene går isporkulene i rør over lokalet til i alt fire ulike Kurtz maskiner, som fylles med isporkulene og når damp tilsettes, tar det rundt 20 sekunder før en ferdig kasse kan slippes ut.

Kurtz maskinene ble montert av en dansk forhandler som monterte alt utstyr til Lopack og bygde fabrikken fra et tomt skall til ferdig kassefabrikk. Normalt produserer tre maskiner kasser, mens den fjerde produserer lokk. Men mengden flykasser gjør at de bruker to maskiner til lokk for tiden.

I lokalet står hun som snart skal bli helt alene om jobben resten av dagen, Kine Arctander. Hun er en av de tre ansatte og har denne dagen siste vakta, og skal gjøre klart til kveldens siste trailer som skal hente kasser. Tre til fire trailere om dagen skal fylles med nøyaktig 1.188 kasser hver. Den jobben klarer hun godt selv, med en truck som god medhjelper.

Den første hjernen
Fabrikksjefen forteller at det er to hjerner i bygget, som er det som kreves for å produsere fiskekassene. Det er en fyrkjel og forskummeren, som egentlig kan minne om en stor miksmaster eller kjøkkenmaskin.

Råstoffet som brukes til å lage isoporen er styren, som de får levert fra enten Tyskland eller Finland. Som så for mange andre innsatsfaktorer i år, har prisen skutt i været for styren. Noen har opplevd en dobling av prisen i forhold til i fjor.

Styren er hardt som sukkerkuler og runde som klinkekuler. Når det går gjennom forskummeren vokser de til 20 ganger egen størrelse og blir isoporkuler vi bruker i produksjonen, sier Strand.

Styren kommer i sekker på 1.100 kilo, og en full bil gir 24 tonn av råvaren. Det fylles på 16 kilo styren om gangen for standard og 20 kilo for flykasser. En batch med 16 kilo styren tar rundt to minutter før det er nok isoporkuler til 32 kasser. Herfra blåses kulene over i den rette siloen, der de blir liggende til lufting i nødvendig antall dager.

Den andre hjernen
Den andre hjernen i fabrikken er selve fyrkjelen. Den drives i dag på gass, etter at de skiftet fra diesel for halvannet år siden. Prislappen på miljøtiltaket var rundt tre millioner kroner, forteller Roger Strand, som forklarer iLaks hvordan den fungerer. Etter hvert blir det vanskeligere og vanskeligere å følge med, men vi får med oss at kapasiteten er å lage damp av 2.000 liter vann i timen, før vi forlater ei tilnærmet badstue til fordel for lagerhallen.

Inne på lageret er det plass til 20.000 kasser. I dag står en god del standard kasser merket med kvalitetslogoen for skrei. Dette er overskudd fra sist vintersesong, da det ble produsert mer kasser enn det var behov for.

– Lopack skal gå over til avkjøling med sjøvann, isteden for luftkjøling som i dag. Sjøvannet hentes på tjue meters dyp vel hundre meter ut fra havna og holder en stabil temperatur mellom tre og ti grader gjennom året. Det sikrer mer stabil avkjøling og forhindrer eventuell legionellabakterie, sier Strand.

Like før klokka fire ankommer en trailer for å hente kasser som skal til Ellingsen Seafood sitt lakseslakteri på øya Skrova, utenfor Svolvær. Dermed er Kine Arctander på plass igjen, for å bistå sjåfør i å laste inn de nøyaktig 1.188 kassene det er plass til. I løpet av fem minutt er traileren lastet, fabrikksjefen kan gå hjem for dagen og overlate fabrikken alene til Arctander, og Lopack er i de beste hender.